振东集团：一颗药片凭什么经得起检验？

工艺严格、自智引领、行业转型......这些关键词精准勾勒出振东制药片剂车间的核心发展基因。

作为一个高标准、高产量的现代化药品生产基地，振东集团片剂车间目前年产能可实现100亿，并且有87个品种在这里量产。自2012年投入生产至今，持续开足马力忙生产、赶订单，并加快进度释放产能，支撑着 “规划300 亿年产能” 的长远布局，争做高质量发展道路上的前行者。

以特色工艺构建品质屏障

刚踏入车间，大屏上便可以看到整个生产流程，轰鸣的机器、忙碌的身影，一排排自动化生产线正在高速运转。“我们整个生产流程都是透明可视的，每一个环节都经得起检验。” 工艺员平慧介绍道，这种全流程可视化管理让生产过程中的每一个细节都无所遁形。

在片剂车间里，一个合格的药片，需历经前处理、制粒、总混、压片、包衣、内包、包装七大工序的层层淬炼。

前处理环节包括称量、过筛、称量配料三个步骤，会采用无尘自动化生产设备，整体利用真空输送物料和转料系统，杜绝了固体制剂车间粉尘大的现象，使生产更加人性化。

“每一步都有工艺参数和质量控制标准，所有生产出来的东西都要进行检验、检测，达标后才能进行下一步。”平慧说。

按标准处理后的原料会进入制粒环节，根据片剂不同采用不同机型处理。片剂车间共有6台一步制粒机（300升）和4台湿法制粒机（280升），两者的区别在于湿法制粒需先混合干粉，再加入黏合剂润湿制成软材，通过挤压或剪切制粒，最后单独干燥；一步制粒机是将物料的混合、润湿、制粒、干燥等步骤在流化床设备中一次性完成。

“这正体现出了我们根据不同片剂特性精准匹配生产工艺的专业性，既能保证不同剂型的颗粒质量，又能通过设备优化提升生产效率。”

再往里走，便能清晰地看到洁净区内，有正在工作中的高速压片机与全自动包衣机。据了解，这两种机型均为国内先进设备，整个系统采用真空上料方式运行。

接着，片剂生产便来到了它的最后一步——包装。

“即便到最终的包装环节，我们的质量把关也很严格。”包装过程中会对瓶装片剂进行二次称重，根据标准精准检测并排查重量异常的产品。一旦发现问题，立即整改并追溯原因，确保每一件出厂药品都符合质量标准。

整个环节结束后，如遇多品种生产，交叉污染防控便成为重中之重。“我们在品种切换生产前会全面评估风险，针对不同品种制定专属清洁方案，严格执行清洁规程。”

打造自动化、智能化生产场景

从2012年投入生产至今已13年，“人等料、机等工”的困局如何破？高频次重复劳动如何解？在制药这样复杂的行业中，振东制药片剂车间用自动化、智能化给出答案。

全自动流水线作业。包装区布局 3 条瓶装自动化生产线，5条颗粒自动化生产线，构建内包、外包到入库的全流程连贯作业链路。盒瓶经中包处理后，由全自动装箱机完成封装，通过输送带进入码垛区，再由机器人分拣码垛，成品直接转运至立体仓库，彻底打破 “人等料、机等工” 的低效问题。

追溯码全链路追踪。生产线嵌入 “码上放心” 追溯系统，为每件产品赋予专属标识，扫码记录从最小包装到仓储的流转轨迹，实现全链路数据实时同步与精准追溯，解决人工记录易出错问题。

关键参数在线监测。各工序设备搭载在线监测系统，实时捕捉水分、粒度等关键质量参数，数据异常时立即预警，从源头规避质量风险。

引领行业转型升级

目前，片剂车间已实现甲硝唑片、布洛芬片、吡拉西坦片、葡萄糖酸钙片、复合维生素片等多品种普药的规模化生产，产品覆盖全国市场。

然而，车间产能扩张的脚步从未停歇。2020年，投资2100万新增3条颗粒包装线，每条线生产720袋/分钟，日产量250万袋；2022年，又持续投资5000万元，新建年产量10亿袋颗粒剂生产线，每条线生产960袋/分钟，日产量250万袋。

面向未来，车间计划建设的口服液和软胶囊生产线已进入设备选型关键阶段，考察团队正细致对比各家厂家的报价与性能参数，为新产能布局积蓄力量。

“丝缕求细、点滴求精”，这不仅是片剂车间的质量理念，更是其前行的坐标。未来，车间将以智能化转型为契机，深化质量升级与技术创新，积极响应 “健康中国” 战略，在高质量发展的道路上持续领跑，助力集团迈向智能化、现代化发展的新时代。

（来源：振东集团）

（责编：张文卫）